Общие сведения о токарной обработке металлоизделий

Токарные работы — разновидность механообработки, основная цель которой состоит в том, чтобы превратить болванку в деталь с конкретными размерами и чистотой поверхности, используя при этом станки токарной группы и специальный металлорежущий инструмент. Главное их отличие от других видов механической обработки (например, от фрезерования) заключается в том, что в процессе работ вращается деталь, а не режущий инструмент.

Сущность токарных работ состоит в снятии поверхностного слоя металла с заготовки для придания ей требуемой геометрии и шероховатости. При этом лучшего результата можно добиться, задействовав в работе станки с числовым программным управлением (подробнее — здесь).

Для реализации токарных работ, кроме оборудования, нужен инструмент, соответствующий определенной операции. Следует отметить, что в случаях, когда речь идет о механообработке мелких изделий, используемых в узкоспециализированных отраслях, применяется прецизионная обработка.

В целом, токарные работы осуществляются по одному сценарию: при врезании резца в болванку крайняя часть инструмента зажимает заготовку и в таком положении производится снятие слоя металла сверх чертежного размера. Причем, резцу приходится преодолевать силы сцепления, возникающие внутри заготовки.

Подробнее о точении детали на станке

Каждое движение токарного станка четко скоординировано. Если говорить более конкретно, то вращение шпинделя, в котором закреплена обрабатываемая деталь, производится по оси Z. Именно эта ось — отправная точка в работе. Перпендикулярно ей расположена ось Х. Две этих оси составляют плоскость XZ, где должны размещаться режущие инструменты. Причем, расстояние до резца выбирается в процессе наладки станка.

Расстояние хода резца, которое действительно преодолевается, увеличивается в пару раз, поскольку воздействуя на заготовку, он смещает ее на 2 мм. В современном токарном оборудовании, оснащенном ЧПУ, имеет место еще одна координата, которая соответствует углу шпиндельного узла. Хорошие программные обеспечения позволяют задавать и корректировать данный показатель.

Работа подобного оборудования определяется следующими характеристиками: глубиной и скоростью резания, а также продольной подачей. Именно от них зависит:

  • устойчивость металлорежущего инструмента;
  • стружкообразование;
  • действие инструмента;
  • скорость вращения шпинделя;
  • состояние обрабатываемой поверхности.

Нюансы процесса резания

Скорость резания определяется в зависимости от материала, который требуется обработать. При этом данный показатель может изменяться из-за вида и назначения станка, а также из-за качества инструмента. Всю эту информацию можно найти в виде таблиц в специальной справочной литературе.

Припуск и скорость резания являются теми аспектами, которые определяют частоту оборотов шпиндельного узла. При обработке болванок, выполненных в форме цилиндра, глубина резания задается на основе подачи резца, а поперечное резание напрямую зависит от ширины режущей кромки инструмента.

Максимальное действие резца лучше всего проявляется в процессе черновой обработки. Что касается отделочных работ, то этот параметр определяется размерами припусков.

Как известно, достаточно востребованным видом оборудования является универсальный токарно-винторезный станок, на котором можно производить множество различных операций, включая нарезание резьбы. Кроме станка четко организованным должно быть и рабочее место токаря. Под рукой у этого специалиста всегда должен находиться не только инструмент, но и необходимые данные, инструкции по эксплуатации оборудования и по технике безопасности.